供应信息
常用不锈钢管
不锈钢按其金相组织分为：奥氏体不锈钢、铁素体不锈钢、马氏体不锈钢；按耐腐蚀性能分为：耐大气腐蚀、耐酸碱腐蚀和耐高温不锈钢。
不锈钢管道安装
不锈钢具有较高的韧性及耐磨性，因此宜采用机械和等离子切割机等进行切割，注意切割速度不宜过快，采用砂轮机切割或修磨时应使用不锈钢专用砂轮片，不得使用切割碳素钢管的砂轮，以免受污染而影响不锈钢管的质量。
不锈钢管及管件应有制造厂的合格证书、化学成分和力学性能等资料；外观不得有裂缝、起皮、机械损伤等现象，对表面机械损伤应进行修整并使其保持光滑，同时要进行酸洗及钝化处理；输送腐蚀介质的不锈钢管又未注明晶间腐蚀试验结果的，应进行晶间腐蚀的试验。
不锈钢管组对时，管口组对卡具应采用硬度低于管材的不锈钢材料制作，尽量采用螺栓连接形式。严禁将碳素钢卡具焊接在不锈钢管口上用来对口。
不锈钢管坡口宜采用机械、等离子切割机、砂轮机等制出，用等离子切割机加工坡口必须打磨掉表面的热影响层，并保持坡口平整。
不锈钢管焊接一般可采用手工电弧焊及弧焊。为确保内壁焊接成型平整光滑，薄壁管采用全钨级焊，壁厚大于3mm时，应采用电联焊；焊接材料通常应与母材化学成分相近，且应保证焊缝金属性能和晶间腐蚀性能不低于母材。
不锈钢安装时不得用铁质的工具及材料敲击和挤压；在碳钢支、吊架与不锈钢管道之间应垫入不锈钢片使碳钢支、吊架与不锈钢管道不直接接触；不锈钢管道穿墙及穿楼板时应加装套管，其间隙不应小于10mm并填塞绝缘物，绝缘物中不应含有铁质杂质。
壁厚大于16mm的管子焊前应预热。焊接后应对焊缝及附近表面进行酸洗及钝化处理。酸洗的目的是除去氧化皮，因焊接受热后都会产生一层氧化皮，将直接影响管道的耐腐蚀性能；钝化的目的是为了使不锈钢表面产生一层无色致密的氧化薄膜，起耐腐蚀作用。
1.概述：
(1)生产制造方法：不锈钢是不锈耐酸钢的统称，不锈钢弯头图片，有不锈钢和耐酸钢之分，能抵抗弱、强腐蚀介质。由这类钢材制成的钢管具备抗腐蚀能力。制造方法与无缝钢管基本一致，所用钢材按GB14975-94《不锈钢无缝钢管》规定，由0Cr13，1Cr13，2Cr13，3Cr13，1Cr17Ni2，1Cr25Ti，1Cr21Ni5Ti，00Cr18Ni10，甘肃不锈钢弯头，1Cr18Ni9，1Cr18Ni9Ti，不锈钢弯头品牌，00Cr17Ni14Mo2，0Cr18Ni12Mo2Ti，1Cr18Ni12Mo3Ti，1Cr23Ni18，1Cr18Ni11Nb等钢号制造。
(2)用途：不锈耐酸无缝钢管广泛用于石油、化工、管道和各种用途的不锈、耐酸钢结构零件，应保证钢材的化学成分和物理性能。
2.种类：
接轧制方法分热轧、热挤压和冷拔(轧)不锈钢管。按不锈钢金相组织不同分半铁素体半马氏体系不锈钢管、马氏体不锈钢管、奥氏体系不锈钢管、奥氏体-铁素铁系不锈钢管等。
3.规格及外观质量：
(1)按GB14975-94《不锈钢无缝钢管》规定，钢管通常长度(不定尺)热轧钢管1.5～10m，热挤压钢管等于和大于1m。冷拔(轧)钢管壁厚0.5～1.0mm者，1.0～7m;壁厚大于1.0mm者，1.5～8m。
(2)热轧(热挤压)钢管的直径54～480mm共45种;壁厚4.5～45mm共36种。冷拔(轧)钢管的直径6～200mm共65种;壁厚0.5～21mm共39种。
(3)钢管内外表面不得有裂缝、折叠、龟裂、裂纹、轧折、离层和结疤缺陷存在，这些缺陷应完全清除掉(供机械加工用管除外)，清除后不得使壁厚和外径超过负偏差。凡不超过允许负偏差的其他轻微表面缺陷可不清除。
(4)直道允许深度。热轧、热挤压钢管、直径小于和等于140mm的不大于公称壁厚的5%，尽量深度不大于0.5mm;冷拔(轧)钢管不大于公称壁厚的4%，不锈钢弯头价格，深度不大于0.3mm。
(5)钢管两端应切成直角，并清除毛刺。
4.化学成分检验：
(1)按GB14975-94规定，钢管应以不锈钢制造。其化学成分应分别符合GB1220-92《不锈钢棒》和GB1221-92《耐热钢技术条件》。
(2)化学成分的制样按GB222-84，化学分析按GB223中的有关部分进行。
(3)进口不锈钢管的化学成分指标检验按合同规定的有关标准进行。
5.物理性能检验：
(1)按GB14975-94规定。奥氏体、奥氏体-铁素体类型钢管须做晶间腐蚀试验。
(2)拉力试验按GB228-87，晶间腐蚀试验按GB4334.5-90，压扁试验按GB246-97，扩口试验按GB242-97，非金属夹杂按GB10561-89，水压试验按GB/T241-90规定执行。
(3)进口管的物理性能指标检验按合同规定的有关标准进行。
6.主要进出口情况：
(1)日本进口的不锈钢管规格有323.9×18mm;18×3mm×5～8m等。
(2)意大利进口热轧不锈钢管规格有273×10mm×6m，钢级TP321，执行ASTMA312标准，晶间腐蚀试验按ASTMA262E法。
鲁公网安备 37142802000193号
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